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塑料成型機的工作流程原理介紹

作者:  來源:  更新時間:2021-09-27 11:21:26  點擊次數:

塑料成型機借助螺桿(或柱塞)的推力,將已塑化好的熔融狀態(即粘流態)的塑料注射入閉合好的模腔內,經固化定型后取得制品的工藝過程。

注射成型是一個循環的過程,每一周期主要包括:定量加料——熔融塑化——施壓注射——充模冷卻——啟模取件。取出塑件后又再閉模,進行下一個循環。


1、鎖合模:模扳快速接近定模扳(包括慢-快-慢速),且確認無異物存在下,系統轉為高壓,將范本鎖合(保持油缸內壓力)。

2、射臺前移到位:射臺前進到指定位置(噴嘴與?模具緊貼)。

3、塑料注塑:可設定螺桿以多段速度,壓力和行程,將料筒前端的溶料注入模腔。

4、冷卻和保壓:按設定多種壓力和時間段,保持料筒的壓力,同時模腔冷卻成型。

5、冷卻和預塑:模腔內制品繼續冷卻,同時液力馬達驅動螺桿旋轉將塑料粒子前推,螺桿在設定的背壓控制下后退,當螺桿后退到預定位置,螺桿停止旋轉,注射油缸按設定松退,預料結束。

6、射臺后退:預塑結束后,射臺后退到指定位置。

7、開模:模扳后退到原位(包括慢-快-慢速)。

8、頂出:頂針頂出制品。注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是實現和保證成型制品質量的前提,而為滿足成型的要求,注射必須保證有足夠的壓力和速度。同時,由于注射壓力很高,相應地在模腔中產生很高的壓力(模腔內的平均壓力一般在20~45MPa之間),因此必須有足夠大的合模力。由此可見,注射裝置和合模裝置是注塑機的關鍵部件。


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